Когда говорят про уменьшить потребление производитель, большинство сразу думает о банальной экономии электричества. Но в керамическом производстве, особенно при работе с огнеупорами, всё сложнее — тут каждый процент экономии на этапе подготовки шихты влияет на стойкость готовых изделий при прокалке.
В прошлом месяце на пробной партии корундовых подложек мы чуть не потеряли 12% материала из-за перерасхода пластификатора. Лаборанты добавили его 'на глаз' по старой методике, хотя для новой рецептуры с оксидом алюминия нужен был точный расчет влажности шихты. Пришлось экстренно корректировать параметры грануляции.
Сейчас внедряем систему взвешивания с поправкой на гигроскопичность — обычные весы не учитывают, что порошок карбида кремния впитывает до 3% влаги из воздуха. Это как раз к вопросу про уменьшить потребление производитель: если не контролировать влажность на входе, при сушке уйдет лишних 15% газа.
Кстати, у ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии в спецификациях на муллитокремнеземистые огнеупоры теперь отдельной строкой прописывают требования к влажности сырья перед прессованием. Не реклама, а констатация — с мая 2024 года они сразу заложили это в технологические карты.
С газовыми печами постоянно балансируешь между температурой и временем выдержки. Для высокоглиноземистых изделий мы раньше давали 12-часовой отжиг при 1580°C, пока не проанализировали кривые спекания — оказалось, можно сократить до 10 часов с пиком на 1550°C, если точнее контролировать скорость нагрева в зоне 800-1200°C.
Но тут есть нюанс: при сокращении времени обжига иногда проскакивает брак по пористости. В прошлом квартале пришлось забраковать партию тиглей из-за превышения открытой пористости на 2% — сэкономили на газе, но потеряли на браке.
Сейчас экспериментируем с двухстадийным обжигом для изделий сложной формы — сначала низкотемпературный отжиг для удаления связующих, потом резкий подъем до рабочей температуры. Пока экономим 7-8% газа, но технологи скептически смотрят на стабильность параметров.
В цехе формовки огнеупорных кирпичей до 20% сырца идет в брак после резки. Раньше просто складировали отходы, пока не подсчитали, что за год накапливается достаточно материала на две средние печные вагонетки.
Сейчас дробим обрезки и добавляем до 15% во вспомогательные шихты — не для ответственных изделий, конечно, а для теплоизоляционных прокладок. Важно контролировать гранулометрический состав, иначе пресс-форма забивается.
Коллеги из ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии поделились опытом по использованию дробилки с системой воздушной сепарации — они фракционируют отходы и крупную фракцию пускают обратно в производство, а мелкую используют как наполнитель для ремонтных смесей.
Мало кто учитывает, что неправильное складирование сырья — это тоже перерасход. Мешки с бентонитом, которые хранились под протекающей крышей, впитывают влагу и требуют на 20% больше энергии для сушки.
Пересмотрели систему размещения паллетов с сырьем — теперь ближе к прессам ставим самые гигроскопичные материалы: тальк, каолин. Сократили время транспортировки сырья по цеху, что уменьшило пылеобразование и потери при перегрузке.
Кстати, на сайте https://www.xinkexin.ru в разделе технической документации есть полезные таблицы по условиям хранения огнеупорных масс — мы частично переняли их систему маркировки партий.
Поставили новые дозаторы итальянского производства — точность ±0,1%. Но операторы продолжают перестраховываться и вручную добавляют 2-3% материала 'на всякий случай'. Пришлось ввести бонусную систему за соблюдение рецептуры.
Интересно, что в производстве специальной керамики отклонение даже на 0,5% может критически повлиять на термическую стойкость. Для обычных шамотных кирпичей допустим разброс побольше, но для тех же керамических фильтров — уже катастрофа.
Внедряем систему контроля в реальном времени — датчики на бункерах следят за расходом материалов. Пока сырое решение, часто глючит при работе с порошками высокой плотности, но уже видна экономия 5-7% по основным компонентам.
Раньше отработанные теплоизоляционные маты просто отправляли на полигон. Сейчас измельчаем их и используем как добавку к легковесным огнеупорам — не более 8% от массы, иначе страдает прочность.
С водой сложнее — система оборотного водоснабжения требует постоянной очистки от взвесей. Фильтры забиваются каждые две недели, но compared to сливу в стоки — все же выгоднее.
Если вернуться к уменьшить потребление производитель — главный вывод за последний год: экономить нужно системно, а не точечно. Сократили расход электроэнергии на 10%, но увеличили брак на 3% из-за нарушения температурного режима — итогом все равно минус.
По нашим данным, оптимальный результат дает одновременная оптимизация хотя бы трех параметров: влажности сырья, графика работы печей и системы возврата отходов в производственный цикл. Как раз то, что постепенно внедряют в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии — видно по их техкартам на муллитокорундовые изделия.
