Когда вижу запрос про подъемные трубы из карбида кремния, всегда вспоминаю, как лет пять назад многие путали обычную реакционноспеченную керамику с материалами на нитридкремниевой связке. Разница-то принципиальная — если в первом случае мы имеем монолитную структуру, то здесь речь о композите, где нитрид кремния работает как армирующая фаза. Именно это и определяет стойкость к термическим ударам в печах вторичного алюминия, где перепады могут достигать 400°C за считанные минуты.
Сейчас основной объем наших поставок через ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии как раз идет на российский рынок — и тут есть специфика. Местные металлурги традиционно предпочитают графитовые трубы, мотивируя это ценой. Но когда считаешь полный цикл эксплуатации, включая замену и простои, наш карбидкремниевый композит выходит выгоднее. Правда, приходится доказывать это цифрами по каждому конкретному заводу.
В прошлом квартале был показательный случай с одним из уральских предприятий. Заказали пробную партию труб диаметром 180 мм, но не учли особенности своих газовых горелок. В результате получили локальный перегрев в зоне соединения — пришлось оперативно дорабатывать конструкцию фланца. Такие моменты никогда в каталогах не пишут, но именно они определяют успех проекта.
Кстати, о каталогах — на сайте https://www.xinkexin.ru мы специально сделали раздел с рекомендациями по монтажу. Не то чтобы это сильно увеличило конверсию, но количество технических вопросов от клиентов снизилось процентов на сорок. Для нас это важно, так как каждый такой запрос — это время инженеров, а не менеджеров.
Если объяснять на пальцах — представьте бетон с арматурой. Карбид кремния здесь выступает в роли наполнителя, а нитрид кремния — те самые связи, которые не дают конструкции рассыпаться при циклических нагрузках. При температуре выше 1350°C это становится особенно важно, потому что обычные связки уже не работают.
На собственном опыте убедились, что оптимальное содержание нитридкремниевой фазы — 18-22%. Меньше — теряем механическую прочность, больше — растет хрупкость. Причем этот параметр нужно контролировать не в готовом изделии, а на этапе прессования заготовки. Мы в ООО Шаньдун Синькэсинь для этого внедрили систему рентгеновского анализа прямо на производственной линии — дорого, но позволило снизить брак на 7%.
Интересный момент с геометрией трубы. Российские клиенты часто просят увеличить толщину стенки, думая, что это повысит стойкость. На деле же важнее равномерность распределения напряжений — иногда даже уменьшаем толщину, но добавляем ребра жесткости в зонах максимальной нагрузки.
С Россией всегда есть нюансы с таможенным оформлением. Наши подъемные трубы формально попадают под код ТН ВЭД , но каждый раз требуются дополнительные пояснения по химсоставу. Пришлось даже разработать специальный паспорт материала с расшифровкой всех компонентов — это ускоряет процесс дней на пять.
Транспортировка — отдельная история. Морские перевозки в порт Восточный занимают около 25 дней, но зимой бывают задержки из-за ледовой обстановки. Поэтому для срочных заказов используем комбинированные маршруты — сначала морем в Владивосток, потом жд через Новосибирск. Дороже, но надежнее.
Сейчас рассматриваем возможность организации склада промежуточного хранения в Красноярске — это позволит сократить сроки поставки до двух недель. Правда, есть вопросы с контролем влажности на таких складах — материал хоть и прочный, но длительное воздействие влаги может снизить эксплуатационные характеристики.
За последние два года было три случая преждевременного выхода трубы из строя. Во всех ситуациях причина была не в материале, а в неправильной эксплуатации. Самый запоминающийся инцидент — на заводе в Липецке, где персонал не соблюдал температурный график нагрева. В результате термические напряжения превысили расчетные в полтора раза.
После этого мы начали предлагать клиентам не просто трубы, а комплексы с датчиками контроля температуры. Не все соглашаются — дополнительные затраты, но те кто установил, уже видят экономию на замене расходников. Для нас же это ценная информация по реальным рабочим режимам.
Еще одна доработка — изменили конструкцию торцевых соединений. Раньше делали стандартную фаску, но практика показала, что лучше работает система 'шип-паз' с керамическим уплотнением. Правда, пришлось переделывать оснастку для пресс-форм, но результат того стоил — герметичность соединения улучшилась на 40%.
Смотрю на статистику продаж за 2024 год — Россия действительно становится для нас ключевым направлением. И если сначала закупали в основном трубы стандартных диаметров, то сейчас все чаще идут запросы на нестандартные решения. Например, для новых линий литья под давлением требуются изделия с внутренним каналом сложной формы.
В ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии как раз недавно запустили участок для изготовления таких сложных профилей. Оборудование пришлось заказывать в Германии, но оно того стоило — теперь можем делать трубы с переменной толщиной стенки, что раньше было невозможно.
Думаю, следующий шаг — разработка материала с повышенной стойкостью к коррозии. В России много предприятий работают с вторичным сырьем, где есть агрессивные примеси. Лабораторные тесты уже проводим, но пока не все показатели стабильны — то прочность падает, то термическая стойкость. Надо еще месяцев шесть работы.
Вообще, если говорить о будущем, то вижу потенциал в создании интегрированных систем — когда труба поставляется сразу с системой креплений и датчиками. Но это уже вопрос не столько технологии, сколько готовности рынка к таким решениям. Пока большинство клиентов предпочитают покупать компоненты по отдельности.
