Когда слышишь про повышение степени декарбонизации производители, первое, что приходит в голову — это какие-то абстрактные экологические инициативы. Но на деле всё упирается в сырьё, технологии и... банальную экономику. Многие до сих пор считают, что декарбонизация — это про 'зелёный' имидж, а не про реальные производственные процессы. Приходилось сталкиваться с заводами, где углеродный след пытались снизить за счёт отчетности, а не технологий. Бесполезно, если честно.
Вот, например, керамика — казалось бы, что может быть проще? Но если взять традиционные методы обжига, то выбросы CO? просто зашкаливают. Мы в своё время экспериментировали с температурными режимами, пытались менять составы масс... Не всегда удачно, конечно. Один раз перешли на якобы 'экологичное' сырьё, а оно дало такую усадку, что 30% брака получили. Пришлось возвращаться к старому, но с новыми данными.
С огнеупорами ещё интереснее — там без высоких температур никуда, но именно они и становятся главным источником выбросов. Помню, как на одном из заводов в Китае (не наш, кстати) пытались внедрить систему улавливания углерода. Дорого, сложно, а эффект — минимальный. Потому что подходили к вопросу формально: поставили фильтры и успокоились. А нужно менять саму технологию нагрева.
Кстати, про повышение степени декарбонизации часто забывают, что это не только про энергетику. В новых материалах важно и сырьё, и связующие, и даже логистика. Мы как-то считали: если доставлять каолин из дальнего региона, углеродный след от транспорта перекрывает всю экономию от 'зелёных' технологий производства. Пришлось пересматривать карту поставщиков.
Когда мы в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии начинали работы по специальной керамике, сразу заложили в исследования вопрос декарбонизации. Не потому, что модно, а потому что видели: без этого скоро просто не выдержим конкуренцию. Европейские заказчики уже тогда требовали сертификаты по углеродному следу.
Наш сайт https://www.xinkexin.ru мы специально не перегружали экологической риторикой — там больше про характеристики материалов. Но если копнуть глубже, в техзаданиях на разработку всегда есть пункт про снижение эмиссии CO?. Например, для огнеупорных материалов мы ушли от традиционных связующих на основе углерода — перешли на композиты, которые дают меньший выброс при термообработке.
Правда, не всё гладко было. Как-то попробовали внедрить одну американскую технологию декарбонизации в производстве керамических изделий — не пошла. Оказалось, их сырьё другое по гранулометрии, и наши печи просто не справлялись. Пришлось адаптировать, терять время... Зато теперь у нас есть своя наработка — гибридный метод подогрева, который снижает энергопотребление на 18% без потери качества.
В производстве специальных керамических изделий главный потенциал декарбонизации — в двух вещах: подготовка сырья и финишный обжиг. Мы, например, отказались от сушки в газовых печах — перешли на индукционный нагрев. Да, дороже в эксплуатации, но зато стабильнее и без выбросов. Плюс, лом уменьшился — а это тоже косвенная декарбонизация, меньше отходов на полигоны.
Ещё один момент, о котором редко говорят: повышение степени декарбонизации часто упирается в чистоту сырья. Если в каолине есть органические примеси, они при обжиге дают тот самый CO?. Пришлось вводить дополнительную стадию отмучивания — звучит просто, но на деле это целый технологический передел. Зато теперь наши огнеупоры имеют углеродный след на 22% ниже среднего по отрасли.
Кстати, про продажу специальных керамических изделий: клиенты сначала скептически относились к нашим 'зелёным' инициативам. Мол, дорого и непонятно. Но когда показали им расчёты по совокупной стоимости владения (с учётом будущих экологических сборов), ситуация изменилась. Особенно в Европе — там уже сейчас углеродный налог бьет по бюджету.
С огнеупорными материалами вообще отдельная история. Казалось бы, там главное — термостойкость, а не экология. Но если копнуть, то именно стойкость напрямую связана с карбонизацией — вернее, с её отсутствием. Мы как-то разрабатывали материал для сталелитейной промышленности: традиционный состав давал просадку при высоких температурах из-за декарбонизации. Пришлось добавлять оксиды редкоземельных элементов — дорого, но эффективно.
В производстве огнеупоров мы столкнулись с парадоксом: чтобы снизить выбросы CO?, нужно больше энергии на предварительную обработку. Получается, локально на заводе выбросы растут, но в целом по цепочке — снижаются. Объяснять это контролирующим органам — отдельное искусство. Приходилось делать целые презентации с расчётами жизненного цикла продукции.
Кстати, в ООО Шаньдун Синькэсинь мы не стали скрывать эти сложности. На сайте https://www.xinkexin.ru в описании огнеупорных материалов прямо указано, какие технологии позволяют снизить углеродный след, а какие — пока нет. Честность важнее красивых отчётов.
За годы работы понял: повышение степени декарбонизации производители невозможно без системного подхода. Точечные меры дают мизерный эффект. Нужно пересматривать всю цепочку: от добычи сырья до упаковки готовой продукции. Мы, например, даже паллеты поменяли — перешли на многоразовые пластиковые, чтобы меньше древесины расходовать.
Ещё один важный момент: не стоит гнаться за 'нулевыми' выбросами. Это утопия, особенно в керамике и огнеупорах. Реалистичная цель — снижение на 30-40% за 5-7 лет. Мы в Шаньдун Синькэсинь как раз по такому пути идём: постепенно модернизируем печи, внедряем рекуперацию, оптимизируем логистику.
И да, декарбонизация — это не только про экологию. Это про экономику. Тот, кто сегодня вкладывается в 'зелёные' технологии, завтра будет иметь преимущество на рынке. Пусть даже эти инвестиции окупаются не сразу. Мы вот в исследования новых материалов вкладываем до 15% оборота — и считаем это не затратами, а инвестициями в будущее.
