Когда говорят о низкоуглеродном производителе, многие сразу представляют солнечные панели или электромобили. Но в секторе передовых материалов это понятие куда сложнее — тут и энергоёмкость печей, и логистика сырья, и даже выбор упаковки. Наша компания ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии с 2024 года как раз проходит этот путь, и я бы хотел разобрать, что на деле значит низкоуглеродность в керамике и огнеупорах.
В спецкерамике главный выброс CO? идёт не от станков, а от печей обжига. Мы в Синькэсинь изначально ставили газовые печи — дешевле в запуске, но по углеродному следу проигрывали. Пришлось пересматривать: сейчас тестируем гибридный нагрев с рекуперацией тепла. Не идеально, конечно — керамика α-глинозёма требует стабильных температур, и пока КПД системы на 15% ниже расчётного. Но даже это снижает выбросы на тонну продукции почти на 40% против стандартных решений.
Любопытный нюанс: многие забывают про косвенные энергозатраты. Например, сушка заготовок — если использовать остаточное тепло от печей (пусть и с доработкой газоходов), можно срезать ещё 8-10% углеродного следа. Мы такой проект запустили в тестовом режиме, но пока не вышли на стабильные параметры влажности полуфабрикатов.
Сырьё — отдельная головная боль. Закупаем оксид алюминия из Урала, но если считать полный цикл (добыча+транспорт+переработка), то локальные поставщики иногда ?грязнее? импортных. Сейчас ведём переговоры с комбинатом в Челябинске — они внедрили систему улавливания выбросов при кальцинации, но цена выросла на 12%. Пока считаем, будет ли это выгодно с учётом наших обязательств по низкоуглеродности.
С огнеупорами на основе муллита ситуация особая — там малейшее отклонение в температуре ведёт к потере прочности. Мы в прошлом квартале пробовали ускорить цикл обжига на 7% для экономии газа, но получили 23% брака. Вернулись к стандартным параметрам, но добавили керамические волокна в конструкцию печи — теперь дольше остывает, зато держит температуру точнее.
Иногда низкоуглеродность достигается не технологиями, а банальной оптимизацией. Например, раньше мы заказывали тару для готовой продукции у трёх разных поставщиков. Сейчас перешли на унифицированные коробки от одного производителя с системой возврата — снизили транспортные расходы и выбросы на 18%. Мелочь? Но в масштабах года это 50+ тонн CO?.
А вот с водородными печами пока не рискуем — для нашей ниши (спецкерамика для электроники) риски по чистоте материала слишком высоки. Коллеги из Германии пробовали — говорят, что с примесями в водороде всё ещё не решено. Возможно, через пару лет...
Наш сайт https://www.xinkexin.ru указывает, что мы работаем с огнеупорными материалами — но мало кто смотрит вглубь цепочки. Например, каолин для керамики мы берём из двух месторождений: одно в Свердловской области (низкая карбонизация при добыче), второе — в Казахстане (логистика удлиняется, но там современная обогатительная линия). Балансируем между этими источниками в зависимости от заказа.
Интересный случай был с циркониевыми стабилизаторами — изначально использовали импортные, но их производство (с учётом доставки морем) давало вдвое больший углеродный след. Перешли на российские аналоги, хотя пришлось перенастраивать технологию спекания — содержание диоксида циркония колеблется, плюс гранулометрия нестабильная. Зато общие выбросы на партию снизили почти на 25%.
Сейчас изучаем возможность использования вторичного алюмосиликатного сырья от металлургов — теоретически это могло бы сократить выбросы ещё на 30-40%, но пока не готовы гарантировать стабильность состава. В пилотной партии были проблемы с спеканием — вероятно, из-за примесей хрома.
Когда мы только начинали в 2024 году, думали — низкоуглеродность нужна лишь для отчётности. Оказалось, крупные промышленные клиенты (особенно те, кто работает с ЕС) уже требуют прослеживаемость всей цепочки. Пришлось внедрять систему учёта выбросов на каждом этапе — от добычи сырья до отгрузки. Не скажу, что это просто: например, в огнеупорных материалах до 70% карбоноёмкости формируется на стадии обжига, но и транспортировка добавляет 15-20%.
Сейчас ведём переговоры с производителем ветрогенераторов — они хотят закупать у нас изоляторы, но требуют углеродный след ниже 1.2 кг CO?/кг. Пока мы на уровне 1.8 кг — основной резерв в замене природного газа на пеллеты, но это требует переделки горелок. Дорого, но если контракт подпишем — окупится за 2 года.
Между прочим, иногда низкоуглеродность становится конкурентным преимуществом даже без сертификатов. Недавно выиграли тендер у китайского поставщика именно за счёт прозрачности расчётов по выбросам — их данные были ?усреднённые?, а мы показали покомпонентный разбор с замерами.
Судя по нашим экспериментам, будущее за гибридными системами — например, электроподогрев в комбинации с биогазом. Но пока это дорого: установка для пробной линии обошлась в 1.5 млн рублей, а экономия на энергоносителях покрывает лишь 30% затрат. Возможно, с ростом цен на квоты CO? станет выгоднее.
Ещё один тренд — локализация. Мы в Синькэсинь изначально ориентировались на импортное оборудование, но сейчас видим, что российские аналоги печей с рекуперацией уже догоняют по эффективности. Пусть с автоматизацией есть проблемы, но для базовых процессов вполне подходят.
Главный вывод за год работы: низкоуглеродность в производстве материалов — это не про ?зелёный? имидж, а про системную оптимизацию. Иногда простейшие решения (вроде теплоизоляции трубопроводов) дают больший эффект, чем дорогие технологии. И да — всегда надо считать полный цикл, а не только прямые выбросы из трубы.
