Когда слышишь 'низкоуглеродный алюминий', первое, что приходит в голову — это где-то в Норвегии гидроэлектростанции, чистые цеха... Но на практике всё сложнее. У нас в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии, например, при работе с огнеупорами для алюминиевых заводов видишь: даже 'зелёный' металл требует пересмотра всей технологической цепочки. Порой кажется, будто производители просто перекладывают углеродный след на смежные отрасли — те же наши керамические тигли или футеровки печей.
В теории низкоуглеродный алюминий — это снижение выбросов на 4-6 тонн CO? на тонну продукта против обычных 12-14 тонн. Но когда начинаешь анализировать цепочку от глинозёма до литья, понимаешь: углерод 'прячется' даже в транспортировке анодной массы или ремонте футеровки. Наш опыт с заводами в Китае и России показывает: если электролизёр работает на угле, но использует наши огнеупоры с увеличенным сроком службы — это уже косвенное снижение выбросов.
Однажды на тестовом производстве в Шаньдуне пытались достичь 'нулевого' показателя за счёт биотоплива. Но наши керамические изоляторы не выдержали перепадов температур — пришлось экстренно менять всю линейку материалов. Вывод: нельзя жертвовать надёжностью ради цифр в отчётах.
Сейчас через сайт https://www.xinkexin.ru мы как раз обсуждаем с партнёрами модификации муллитокремнезёмистых материалов — они хоть и дороже, но позволяют реже останавливать печи для ремонта. Меньше простоев — меньше углерода от аварийных дизель-генераторов.
Многие недооценивают, что низкоуглеродный алюминий требует пересмотра даже таких 'мелочей', как прокладки или термопары. Наш отдел R&D столкнулся с этим при разработке спецкерамики для датчиков контроля электролиза — оказалось, стандартные материалы искажают показания при высоких температурах.
Особенно сложно с заводами постсоветского пространства: там до сих пор используют графитированные электроды с высоким углеродным следом. Предлагаешь перейти на наши огнеупорные композиты — слышишь: 'Дорого, а прока даст 2-3%'. Но если посчитать совокупные затраты с учётом штрафов за выбросы...
Кстати, ООО Шаньдун Синькэсинь с 2024 года как раз экспериментирует с карбидокремниевыми соплами для распылителей алюминия — они хоть и не относятся напрямую к электролизу, но снижают потери металла при разливке. Меньше переплавок — меньше энергии.
Самый вредный миф — что низкоуглеродный алюминий можно создать только через ВИЭ. На деле даже на газе можно добиться хороших показателей, если оптимизировать тепловые контуры. Мы в своих печах для обжига керамики снизили выбросы на 18% просто за счёт рекуперации — без солнечных панелей.
Ещё одно заблуждение: будто углеродный след считают только до выплавки. А ведь последующая обработка — прокатка, отжиг — даёт до 40% от общего объёма. Здесь наши огнеупорные ролики для печей отжига как раз помогают сократить энергопотери.
Заметил, что некоторые производители специально завышают показатели, включая в расчёт лесные угодья где-нибудь в Сибири. Но когда начинаешь проверять цепочку поставок древесного угля для анодов — оказывается, половина сырья идёт с незаконных вырубок.
В 2023 году пробовали внедрить систему мониторинга выбросов для алюминиевого завода в Свердловской области. Наши керамические сенсоры работали отлично, но данные с них невозможно было интегрировать в старую АСУ ТП. Пришлось разрабатывать промежуточный софт — проект затянулся на полгода.
А вот удачный пример: на одном из предприятий Хэйлунцзяна совместно с инженерами модернизировали футеровку печей — использовали многослойные материалы с аэрогелевой прослойкой. В итоге не только снизили теплопотери на 11%, но и увеличили межремонтный срок с 8 до 14 месяцев.
Сейчас через https://www.xinkexin.ru ведём переговоры о поставках спецкерамики для нового завода в Казахстане — там хотят сразу строить производство с углеродным следом ниже 4 т CO?/т. Интересно, что они готовы платить премию за материалы с полной прослеживаемостью сырья.
Если говорить о реальных перспективах низкоуглеродного алюминия, то главное препятствие — это стоимость инертных анодов. Наши испытания показали, что даже с керамическим покрытием они не выдерживают больше 1200 циклов. Пока дешевле платить углеродные сборы.
Зато в области вторичного алюминия прогресс налицо: наши новые огнеупорные миксы для rotary furnaces позволяют переплавлять лом с минимальными потерями. Кстати, это направление в ООО Шаньдун Синькэсинь развивают с прицелом на европейский рынок — там спрос на recycled aluminium растёт на 12% в год.
Самое сложное — убедить клиентов, что инвестиции в материалы с низким углеродным следом окупаются не сразу. Но когда показываешь расчёты на 5-7 лет с учётом роста цен на квоты — обычно соглашаются. Главное, не обещать невозможного.
