Когда слышишь про низкоуглеродное производство, первое, что приходит в голову — солнечные панели на крышах и электромобили у проходной. Но в огнеупорных материалах всё иначе. Помню, как мы в 2023 пробовали внедрить систему рекуперации тепла от обжиговых печей — инженеры чесали затылки: 'Теоретически экономия 15%, но керамика-то требует стабильного температурного профиля'. Именно такие моменты и показывают разрыв между красивыми презентациями и реальным производством.
На примере нашей линии по выпуску муллитокремнезёмистых огнеупоров: переход на газовые горелки с низким NOx казался очевидным решением. Но при детальной калькуляции выяснилось, что при колебаниях давления газа в зимний период мы теряем до 8% брака из-за неравномерного прогрева. Пришлось параллельно модернизировать газорегуляторный узел — это те самые скрытые затраты, о которых не пишут в отраслевых отчётах.
Интересно получилось с низкоуглеродное производство спецкерамики для электротехники. Заменили импортные связующие на отечественные алюмофосфатные — углеродный след снизили на 18%, но пришлось полностью пересматривать режимы сушки. Технолог Сергей Иванович до сих пор вспоминает, как три партии пошли трещинами из-за разницы в температурном расширении. Мелочь, а влияет.
Сейчас в ООО 'Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии' для огнеупорных смесей используем локальные каолины — логистический след упал, но пришлось разрабатывать новые рецептуры плавления. Не идеально, но уже видно, как сокращаются выбросы на тонну продукции. Кстати, на https://www.xinkexin.ru есть технические отчёты по этому переходу — не реклама, а для специалистов полезно.
В 2024 году мы считали окупаемость замены транспортёров на электроприводные. Казалось бы, классическое низкоуглеродное производство. Но при местных тарифах на электроэнергию срок окупаемости превышал 5 лет — для частного производства неприемлемо. Пришлось дробить на этапы: сначала модернизировали участок прессования, где экономия на обслуживании дала быстрый возврат.
Спецкерамика — отдельная история. Когда снижаешь температуру обжига для уменьшения выбросов, часто жертвуешь плотностью материала. Нашли компромисс через многослойный обжиг: первые 4 часа при пониженной температуре, затем резкий скачок. Не textbook solution, но на практике даёт снижение эмиссии CO2 на 22% без потери качества.
Кстати, про ошибки. В прошлом квартале попробовали использовать вторичное тепло для подогрева сырья — теория гласила о экономии 12% газа. На деле влажный каолин слипался в транспортёрах, пришлось ставить дополнительный подогрев воздуха. Чистая экономия вышла всего 4%, но опыт бесценен.
Сейчас экспериментируем с огнеупорными бетонами на основе магнезиально-шпинельных систем. Если сократить долю портландцемента всего на 15%, углеродный след падает заметно. Но прочность на сжатие в первые часы твердения критически важна для автоматизированной распалубки. Добавка микроскопических полипропиленовых волокон решила проблему — такой вот технологический парадокс.
В новых материалах для термообработки металлов перешли на безмуфельные печи — сразу на 30% меньше потребление газа. Но пришлось полностью менять конвейерные ролики: стандартные выходили из строя за 2 месяца из-за неравномерного теплового расширения. Заказали керамографитовые — дорого, но за полгода уже окупились за счёт сокращения простоев.
На сайте xinkexin.ru вижу, что коллеги тоже двигаются в этом направлении — их разработки по низкопористой керамике как раз позволяют снизить энергоёмкость обжига. Хорошо, когда есть с кем обменяться практическими наработками beyond официальных отчётов.
Сырьё — отдельная головная боль. Когда перешли на каолин из Урала вместо китайского, углеродный след сократили на 11% за счёт транспорта. Но пришлось перестраивать всю систему подготовки шихты — другая гранулометрия, иная влажность. Технологи кричали 'не лезет в пресс-формы!', пока не подобрали новые пластификаторы.
Готовую продукцию сейчас отгружаем в многоразовых контейнерах с керамической прокладкой — выглядит мелочью, но за год на 15% сократили отходы упаковки. Правда, пришлось убеждать клиентов: некоторые жаловались, что 'не как у всех паллеты'. Но когда объяснили, что это снижает их себестоимость переработки — пошли навстречу.
Интересный эффект: когда начали считать углеродный след системно, обнаружили, что 8% выбросов даёт не производство, а... офисные помещения. Поставили рекуператоры в вентиляции — и для сотрудников условия улучшились, и по энергобалансу плюс.
С водородными горелками пока сдерживаемся — технология сыровата для керамики, где стабильность температуры ключевая. Хотя японские коллеги показывают на выставках интересные разработки. Думаю, через 2-3 года будем пробовать на опытной линии.
Сейчас основной фокус — оптимизация уже работающих процессов. Например, настроили каскадное использование тепла от печей обжига для сушки сырья — простая доработка, а даёт 9% экономии газа. Иногда лучшие решения лежат на поверхности, просто нужно смотреть на производство целиком.
Для ООО 'Шаньдун Синькэсинь' как производителя специальных керамических изделий важен баланс: нельзя жертвовать характеристиками материалов ради 'зелёных' показателей. Но практика показывает, что грамотное низкоуглеродное производство часто улучшает и качество — за счёт более точного контроля параметров. Как говорил наш технолог: 'Хороший процесс — экологичный процесс'. Пусть и не сразу это становится очевидным.
