Когда все вокруг говорят про низкоуглеродный аммиак, создается впечатление, что это какая-то новейшая технология. На деле же многие путают просто очищенный аммиак с действительно низкоуглеродным продуктом. Разница - в энергозатратах на производство и источниках водорода. Лично сталкивался, когда клиенты присылали запросы на 'low-carbon ammonia', а по факту хотели обычный продукт под новым названием.
Наша компания ООО 'Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии' изначально фокусировалась на керамике и огнеупорах, но рынок потянул в сторону химических продуктов. Когда в 2024 году начали изучать возможность производства низкоуглеродного аммиака, столкнулись с парадоксом: технология известна давно, но экономически невыгодна без господдержки или серьезных инвестиций.
Первый проект мы пытались реализовать через модернизацию существующих мощностей. Расчеты показывали, что переход на электролизеры для водорода увеличит себестоимость в 1.8-2.3 раза. При этом покупатели готовы были платить надбавку всего 15-20%. Экономика не сходилась, хотя технически решение было работоспособным.
Интересный момент: многие недооценивают логистику для такого продукта. Низкоуглеродный аммиак требует отдельных хранилищ и транспортировки - смешивать с обычным нельзя, иначе теряется весь смысл. Мы потратили три месяца, переделывая логистическую схему, прежде чем осознали, что нужно строить отдельную инфраструктуру с нуля.
Сейчас мы тестируем гибридную схему: часть водорода получаем через электролиз на ВИЭ, часть - через паровой риформинг с улавливанием углерода. Не идеально с точки зрения 'чистоты' продукта, но хотя бы экономически жизнеспособно. Кстати, наши наработки в области специальной керамики пригодились для создания более эффективных катализаторов.
Реальный кейс: для одного из нефтехимических комбинатов мы разрабатывали систему поставок низкоуглеродного аммиака как восстановителя. Выяснилось, что они готовы были платить премию только при сертификации по международным стандартам. Пришлось параллельно разрабатывать систему мониторинга выбросов на всех этапах - от производства до доставки.
Что часто упускают из вида: качество воды для электролиза. В нашем случае пришлось ставить дополнительную систему очистки - солевой состав исходной воды снижал эффективность электролизеров на 12-15%. Такие мелочи в итоге сильно влияют на рентабельность.
Спрос на низкоуглеродный аммиак пока формируют в основном экспортно-ориентированные компании. Внутренний рынок слабо реагирует на 'зеленую' составляющую, больше интересуясь ценой. Мы видим потенциал в сегменте удобрений - там уже появляются первые серьезные покупатели, готовые платить за углеродный след.
Любопытный тренд: японские и корейские импортеры начали требовать не просто сертификаты, а полную прослеживаемость цепочки. Пришлось разрабатывать систему, которая учитывает даже транспортные эмиссии. Это добавляет около 7% к стоимости, но без этого на премиальные рынки не выйти.
На сайте xinkexin.ru мы постепенно добавляем информацию о наших разработках в этой области, хотя пока это скорее R&D направления, чем массовое производство. Технологии специальной керамики неожиданно хорошо легли в создание эффективных систем для производства и хранения - это может стать нашим конкурентным преимуществом.
Если честно, рынок низкоуглеродного аммиака сейчас напоминает ранние стадии развития ВИЭ - много разговоров, мало реальных проектов. Но тренд очевиден, и мы продолжаем инвестировать в разработки, хотя и более осторожно, чем планировали изначально.
Следующий этап - пилотная установка мощностью 15 000 тонн в год. Рассчитываем, что к 2026 году экономика проекта станет более привлекательной за счет снижения стоимости электролизеров и роста углеродных сборов. Параллельно ведем переговоры о партнерстве с производителями ВИЭ - без 'зеленой' энергии весь смысл теряется.
Главный урок: не стоит гнаться за модными терминами. Лучше медленно, но реально развивать технологию, чем анонсировать прорывы, которые не сможешь обеспечить. В этом плане наш опыт в огнеупорных материалах и керамике учит реализму - технологии требуют времени и последовательных инвестиций.
Сейчас одна из основных сложностей - отсутствие единых стандартов для низкоуглеродного аммиака. Разные покупатели требуют разные методики расчета углеродного следа. Мы потратили два месяца, согласовывая методику с европейским партнером - в итоге пришли к компромиссному варианту.
Интересно, что некоторые методики вообще не учитывают эмиссию при производстве оборудования. Например, углеродный след от создания электролизера они предлагают амортизировать на 20 лет, хотя реальный срок службы оборудования меньше. Такие нюансы сильно влияют на итоговые расчеты.
Мы сейчас участвуем в разработке отраслевого стандарта вместе с другими производителями. Опыт ООО 'Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии' в области исследований новых материалов оказался полезен - многие технологические цепочки пересекаются. Но процесс идет медленнее, чем хотелось бы - слишком разные интересы у участников рынка.
