Когда слышишь 'наплавка цветных металлов производитель', сразу представляется гигантский цех с автоматизированными линиями. Но на деле 80% российских заказчиков до сих пор сталкиваются с кустарными методами - вот где собака зарыта.
С медью работал на объекте в Перми - там восстанавливали направляющие для прокатного стана. Помню, как технолог упорно пытался применить стандартные параметры для стали, а потом мы три недели выводили режим с учетом теплопроводности меди. Температура подложки должна быть строго 200-250°C, иначе адгезия никакая.
Алюминиевые сплавы вообще отдельная песня. Для АМг6 например приходится использовать присадочные материалы с кремнием, иначе трещины пойдут. Как-то в Ижевске видели, как 'специалисты' пытались наплавить дюраль без подогрева - результат напоминал швейцарский сыр.
Сейчас уже наработали протоколы для разных сплавов - от бронз БрАЖ до никелевых сплавов. Но каждый раз приходится учитывать остаточные напряжения - цветняки ведь почти все имеют высокий КТР.
Наше ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии изначально делало ставку на аргонодуговую сварку с осциллятором. Не ту китайскую поделку, что на каждом углу, а чешские источники питания с точным контролем тока.
Для серийных работ используем установки с ЧПУ - особенно для наплавки бронзовых втулок подшипников. Важно ведь не просто нанести металл, а получить минимальное перемешивание с основой. Помню, для одного завода в Татарстане разрабатывали технологию наплавки латуни на стальные штоки - там пришлось даже газовую среду корректировать.
Сейчас тестируем лазерную наплавку для титановых сплавов - но это пока экспериментальное направление. Основная деятельность компании все же связана с более традиционными методами, хотя и с постоянным совершенствованием.
Самая распространенная ошибка - неподготовка кромок. Для меди обязательна зачистка щеткой из нержавейки и обезжиривание ацетоном. Видел как на судоремонтном заводе во Владивостоке пытались наплавить медь на сталь после обработки обычной щеткой - весь металл пошел пузырями.
Вторая проблема - защитная атмосфера. Для алюминия аргон должен быть с точкой росы не выше -50°C, иначе пористость гарантирована. Как-то пришлось переделывать крыльчатку насоса из АЛ9 именно из-за некачественного газа.
И да, многие забывают про межпроходную температуру - для медных сплавов нельзя превышать 150°C между слоями, иначе зерно растет. Пришлось обучать этому бригаду в Красноярске, когда они восстанавливали токопроводящие шины.
В прошлом году столкнулись с интересной задачей - нужно было наплавить бронзу на керамическую основу для электротехнического оборудования. Тут пригодились наши компетенции в области специальных керамических изделий. Пришлось разрабатывать переходный слой из никелевого сплава.
После нескольких проб остановились на технологии вакуумной наплавки - обычные методы давали отслоения из-за разницы ТКР. Кстати, это направление теперь выделили в отдельное производство огнеупорных материалов с металлизацией.
Сейчас такие решения используем для производителей силового оборудования - там где нужна высокая электропроводность в сочетании с диэлектрическими свойствами основы. Но признаюсь, первые образцы трескались при термоциклировании - пришлось добавлять пластификаторы в припой.
Многие заказчики пугаются первоначальных затрат на качественную наплавку цветных металлов. Но когда считают стоимость простоя оборудования - мнение меняется. Например, восстановление бронзовой втулки пресса обходится в 3-4 раза дешевле новой детали.
Хотя были и провалы - помню, взялись за наплавку никелевого сплава на чугунный корпус насоса. После трех попыток отказались - уж слишком разные коэффициенты расширения. Иногда правильнее признать, что технология не подходит.
Сейчас наша компания ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии предлагает скорее технологический аудит - сначала анализируем деталь, потом предлагаем решение. Иногда оказывается, что проще изготовить новую, чем восстанавливать.
Сейчас экспериментируем с наплавкой алюминиевых сплавов на магниевые основы - спрос появился от авиаторов. Пока стабильного результата нет, но уже вижу потенциал в использовании ультразвуковой кавитации для улучшения адгезии.
Из проверенного - продолжаем развивать направление продажи специальных керамических изделий с металлическими наплавленными элементами. Особенно востребовано в химическом машиностроении, где нужна стойкость и к агрессивным средам, и к абразивному износу.
Если честно, рынок наплавки цветных металлов в России только формируется. Многие до сих пор считают это 'колхозным' методом, хотя современные технологии позволяют получать характеристики лучше, чем у литых деталей. Но чтобы это доказать, приходится каждый раз проводить настоящий ликбез для заказчиков.
