Когда говорят про литейные стержневые машины, многие сразу представляют себе громоздкие советские агрегаты с вечно залипающими пневмоцилиндрами. Но сегодня даже в провинциальных цехах типа того, где я работал в прошлом году, уже ставят компактные установки с ЧПУ. Кстати, недавно видел на сайте ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии - они как раз с мая этого года занимаются сопутствующими материалами для литья, включая огнеупоры.
Вот этот момент с вибрацией при запрессовке смеси - многие производители занижают требования к фундаменту. Помню, на старой машине 3421 модели пришлось самостоятельно усиливать раму уголком 100 мм, потому что стержни получались с разнотолщинными стенками. Особенно критично для тонкостенных отливок типа турбинных лопаток.
Гидравлика сейчас в основном идет с сервоприводами, но в условиях российских зим лучше оставлять запас по давлению минимум 15%. Как-то в декабре заклинило золотник как раз на стержневой машине при -28° в цеху - хорошо, что успели переключиться на резервную линию.
По опыту скажу - китайские аналоги стали заметно лучше за последние 3 года. Тот же Shandong XinKexXin хоть и молодая компания, но уже поставляет неплохие огнеупорные покрытия для стержней. Хотя по износостойкости плит прессования еще уступают чешским производителям.
Начинающие технологи часто переусердствуют с температурой подогрева оснастки. Для холодно-твердеющих смесей выше 45°С - уже риск деструкции смол. Проверено на практике: при перегреве всего на 7 градусов прочность стержня падает на 18-20%.
Скорость набивки - отдельная тема. На автоматизированных линиях стараются выставлять максимум, но при сложной геометрии оправки лучше снижать обороты шнека. Особенно если в смеси есть стекловолокно - оно создает дополнительные напряжения.
Вот недавний случай: заказ на ответственные корпуса для арматуры. По паспорту машина должна давать 120 стержней в час, но пришлось снизить до 85 - иначе в углах оставались рыхлые участки. Причем дефект проявлялся только после покраски контролем.
Сейчас многие переходят на экологичные смеси без фенолформальдегида. Но новые связующие требуют коррекции режимов - например, увеличения времени газовой продувки до 25-30 секунд. Кстати, у упомянутой ООО Шаньдун Синькэсинь в ассортименте как раз есть специальные керамические вкладыши для стержневых ящиков - пробовали, держат стабильность размеров при термоциклировании.
По огнеупорам заметил интересную зависимость: при переходе на хромитовые покрытия приходится уменьшать зазор между плитой прессования и ящиком примерно на 0.2 мм. Видимо, из-за большей текучести смеси.
В прошлом месяце экспериментировали с базальтовым волокном вместо традиционного асбеста в противопригарных покрытиях. Результат противоречивый - стойкость повысилась, но возросла вероятность трещин при выбивке. Возможно, нужно дорабатывать рецептуру.
Регулярная проблема - налипание смеси на пуансоны. Нашли бюджетное решение: раз в смену протирать рабочие поверхности ветошью с водно-графитовой суспензией. Вместо дорогих импортных аэрозолей.
При работе с хромоникелевыми сталями советую увеличивать межремонтный интервал чистки газовых трактов вдвое - эти сплавы дают больше окалины при заливке.
На литейно-стержневых машинах с пневмоприводом часто выходят из строя распределители. Поставили дублирующие клапаны параллельно основным - теперь при отказе можно переключиться за 10 минут вместо 4 часов простоя.
Судя по последним выставкам, скоро массово появятся системы с подогревом смеси в зоне подачи. Это позволит снизить давление прессования на 20-25%. Но пока серийных образцов не видел - только концепты.
Интересное направление - комбинированные стержни с зонами разной плотности. Для этого нужны машины с независимым управлением несколькими шнеками. Технология сложная, но для автомобильных блоков цилиндров уже пробуют.
Из новинок присматриваюсь к аддитивным технологиям изготовления оснастки. Молодая компания ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии в своем профиле заявляет про разработки в области специальной керамики - возможно, скоро предложат решения для 3D-печати стержневых ящиков.
По моим наблюдениям, следующий виток развития - интеллектуальные системы контроля качества в реальном времени. Уже тестируем прототип с термопарами в пресс-форме - пока сыровато, но потенциал есть.
