Когда ищешь производителей литейных машин для алюминия, часто сталкиваешься с тем, что многие путают оборудование для литья под давлением с машинами для гравитационного литья. У нас на производстве тоже вначале купили неподходящий агрегат — думали, универсальный, а он для мелких серий не подошел. Пришлось переучивать операторов и менять техпроцесс.
Сейчас на рынке много предложений, но не все машины одинаково работают с алюминиевыми сплавами. Например, для серийного производства крышек двигателей мы используем машины с системой вакуумного литья — без этого брак по порам достигает 15-20%. Один раз попробовали сэкономить на вакуумной системе, так половина отливок пошла в переплавку.
Температурный контроль — отдельная история. Китайские аналоги часто грешат неточной термостабилизацией, особенно в зоне подачи металла. Приходится ставить дополнительные датчики и перепаивать контроллеры. Хотя последние модели от Литейная машина для алюминия производители из Шаньдуна уже идут с доработанной системой нагрева.
Особенно важно учитывать совместимость с оснасткой. Мы как-то заказали пресс-форму у местного производителя, а она не стала нормально работать на машине — оказалось, разница в усилии запирания всего 5%, но этого хватило для постоянных облоев.
С АК7ч и АК12 проблемы разные — первый склонен к образованию горячих трещин, второй лучше течет, но требует точной регулировки температуры. На новых машинах обычно ставят систему точного дозирования, но мы до сих пор на старом оборудовании используем механические заслонки — приходится оператору каждые 30 циклов проверять вес отливки.
Охлаждение пресс-формы — многие недооценивают этот момент. Для тонкостенных радиаторов мы сделали дополнительный контур охлаждения с точными регуляторами, иначе геометрия плавает. Кстати, у Литейная машина для алюминия производители из ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии в новых моделях есть встроенная система анализа тепловых режимов — пробовали на выставке, интересное решение.
Со временем поняли, что для алюминия лучше брать машины с системой подачи инертного газа — особенно если работаем с вторичными сплавами. Окислы убивают всё — и стойкость инструмента, и качество поверхности.
В прошлом году запускали линию для автомобильных кронштейнов — взяли три машины разной мощности. На средней (280 тонн) постоянно были проблемы с выбросом расплава из сопла. Оказалось, конструкторы не учли резонансные колебания при впрыске — пришлось переделывать всю кинематику узла запирания.
Еще случай: купили б/у немецкую машину, все хвалили. А она оказалась слишком 'чувствительной' к качеству алюминия — наши сплавы с повышенным содержанием кремния забивали литниковую систему. Пришлось ставить дополнительный подогрев литников — увеличили цикл на 0.8 секунды, зато брак упал с 12% до 3%.
Сейчас присматриваемся к решениям от Литейная машина для алюминия производители — у них в новых разработках используют керамические сопла собственного производства. Говорят, стойкость повысили в 1.7 раз по сравнению со стандартными стальными. Проверить бы на практике...
Гидравлика — вечная головная боль. Меняем масло в два раза чаще, чем рекомендует производитель — наши температуры в цехе летом доходят до 45°C. Особенно важно следить за фильтрами тонкой очистки — один раз пропустили замену, получили задиры на золотниках распределителя.
Электрику тоже постоянно дорабатываем. Ставим стабилизаторы напряжения — скачки в сети у нас частые. На одной машине сгорел блок управления из-за перепада напряжения — ремонт обошелся в 40% стоимости новой системы.
Систему смазки пресс-формы модернизировали — добавили точные дозаторы. Раньше операторы 'на глаз' лили смазку, перерасход был 15-20%, плюс неравномерное покрытие вызывало коробление отливок.
Сейчас многие переходят на гибридные системы — электропривод для инжекции, гидравлика для запирания. Экономия энергии до 30%, но ремонт сложнее. Мы пока присматриваемся — оборудование должно отработать 5-7 лет без капитального ремонта, а с гибридами пока непонятно.
Интересно, что Литейная машина для алюминия производители начинают внедрять системы мониторинга в реальном времени. У ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии на сайте xinkexin.ru видел их последние разработки — обещают анализ качества каждой отливки по 20 параметрам. Хотелось бы протестировать в наших условиях.
Для мелкосерийного производства сейчас интересны машины с быстрой переналадкой. Мы иногда делаем партии по 500-1000 штук — на переналадку стандартной машины уходит 4-6 часов, а новые модели обещают сократить до 40 минут. Правда, пока не видел работающих экземпляров вживую.
Важно учитывать стыковку с участком подготовки шихты — у нас была ситуация, когда автоматическая подача металла не успевала за циклом машины. Пришлось ставить промежуточную печь-миксер.
Система удаления облоя — казалось бы, мелочь. Но если не синхронизирована с циклом машины, образуются заторы. Мы поставили робота-манипулятора, который забирает отливку и сразу отправляет на обрезку — цикл сократился на 3 секунды.
Очистка и рециклинг литников — многие недооценивают этот участок. Мы поставили дробилку прямо у машины — крошку сразу подаем в шихту. Экономия металла около 7-8%, плюс меньше транспортировки по цеху.
