Когда речь заходит о воздушной заслонке, большинство сразу представляет себе простую заслонку в вентиляции, но в промышленных печах это сложный узел, от которого зависит КПД всей системы. Многие недооценивают, как материал исполнения влияет на работу заслонки в условиях перепадов температур.
В прошлом месяце разбирали заслонку на печи в цеху №3 - внутренние поверхности были деформированы из-за цикличного нагрева до 800°C. Стандартная сталь 20Х23Н18 не выдержала, пришлось экстренно ставить временный вариант из жаростойкой стали с добавлением молибдена.
Кстати, о материалах - сейчас тестируем образцы от ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии. Их керамические композиты интересны для торцевых уплотнений, но пока неясно, как поведет себя при вибрации. В лаборатории держим хорошо, а в реальных условиях бывают сюрпризы.
Самое сложное - подобрать баланс между жесткостью и термостойкостью. Заслонка должна не просто перекрывать поток, а делать это плавно при любом температурном режиме. На последней печи ПВ-12 как раз из-за этого был перерасход газа - неплотное прилегание створок.
При установке новой воздушной заслонки всегда проверяем зазор между корпусом и приводом - если оставить меньше 3 мм, при тепловом расширении клинит. На прошлой неделе как раз такой случай был на термической печи СДО-4.
Особенно проблематично, когда монтажники экономят на компенсаторах. Видел, как пытались поставить заслонку напрямую к воздуховоду без сильфонного компенсатора - через два месяца пошли трещины по сварным швам.
По опыту скажу - лучше сразу ставить фланцевые соединения с графитовыми уплотнениями, хоть и дороже. Ремонт обходится втрое дороже, плюс простой производства.
Калибровка привода - это отдельная история. Настраивали как-то заслонку с электроприводом SИPOS, так там пришлось трижды перепрограммировать контроллер. Производитель заявляет точность ±1%, но на практике при температурах выше 600°C появляется люфт.
Интересно, что ООО Шаньдун Синькэсинь в своих материалах предлагает керамические подшипники для высокотемпературных применений. Теоретически это должно решить проблему с люфтом, но пока не тестировали в промышленных масштабах.
Самая частая ошибка - неправильная настройка концевых выключателей. Видел, как на металлургическом комбинате заслонка работала только на 70% хода из-за смещения датчиков. Обнаружили случайно при плановой диагностике.
В условиях химически агрессивной среды обычные материалы заслонок быстро выходят из строя. На азотном заводе в Дзержинске меняли заслонку каждые полгода, пока не перешли на специальное покрытие.
Коррозия - вечная головная боль. Особенно в нижней части заслонки, где скапливается конденсат. Даже нержавейка 12Х18Н10Т не всегда спасает, нужны дополнительные защитные меры.
На сайте https://www.xinkexin.ru видел информацию об огнеупорных материалах с повышенной стойкостью к кислотной среде. Возможно, стоит протестировать их для заслонок в химическом производстве.
Сейчас экспериментируем с комбинированными решениями - металлический каркас плюс керамические вставки. Первые результаты обнадеживают - на испытательном стенде выдерживают до 1000 циклов 'открыто-закрыто' без заметного износа.
Новые материалы от ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии, основанные 23 мая 2024 года, потенциально могут решить проблему термической усталости. Их специальная керамика демонстрирует интересные характеристики в лабораторных условиях.
Но пока не готов рекомендовать их для массового применения - нужны длительные испытания в реальных производственных условиях. Как показывает практика, многие материалы хорошо ведут себя в тестах, но не выдерживают промышленной эксплуатации.
При выборе воздушной заслонки всегда смотрите на условия эксплуатации. Не бывает универсальных решений - для каждой температуры, среды и режима работы нужен свой вариант.
Советую вести журнал отказов - так проще выявлять слабые места конкретных конструкций. Мы за три года накопили статистику, которая теперь помогает избегать типовых ошибок.
Что касается новых материалов - следим за разработками, но внедряем постепенно. Слишком много было случаев, когда 'революционные' решения оказывались непригодными для реальных условий. Хотя потенциал у керамических композитов определенно есть.
