Когда слышишь 'антикоррозионная защита стали производитель', первое, что приходит в голову — это бесконечные ряды эмалей и грунтовок на складах. Но на деле всё сложнее. Многие до сих пор считают, что главное — просто нанести покрытие, а потом удивляются, почему через год конструкция ржавеет. Я сам лет десять назад думал, что знаю всё о цинковании, пока не столкнулся с объектом в приморской зоне — там за полгода горячее цинкование превратилось в решето. Оказалось, что солевой туман съедает даже 80-микронный слой, если не учитывать адгезию и подготовку поверхности.
Вот смотрите: хоть мы в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии делаем упор на огнеупорные материалы, но без грамотной подготовки стали даже лучшие покрытия не работают. Как-то раз мы поставили пробную партию композитных составов для металлоконструкций в Ростове — клиент сэкономил на пескоструйке, просто обезжирил поверхность. Через восемь месяцев пошли точечные очаги коррозии. Пришлось демонтировать, счищать всё до голого металла и переделывать.
Кстати, о голом металле — тут есть нюанс. Многие ГОСТы требуют степень очистки Sa 2.5, но я бы сказал, что для мостовых конструкций или резервуаров лучше Sa 3. Да, дороже, но если учесть стоимость последующего ремонта... Мы в своих разработках иногда даже рекомендуем фосфатирование перед нанесением, особенно для нержавеющей стали в агрессивных средах.
Запомнил один случай с пищевым комбинатом — там требовалась защита от кислотных паров. Сделали всё по технологии, но через год заметили шелушение. Оказалось, что ночная мойка цехов создаёт конденсат, который проникает в микротрещины. Пришлось добавлять силикатные модификаторы в состав — проблема ушла, но это лишние месяцы экспериментов.
Горячее цинкование многие считают панацеей, но я бы поспорил. Для сложнопрофильных конструкций оно просто не подходит — где-то не пролезет ванна, где-то возникнут внутренние напряжения. Как-то работали с нефтяниками, они заказали цинкование для трубопроводной арматуры — в итоге на резьбовых соединениях появились наплывы, пришлось механически обрабатывать. Дорого и неэффективно.
А вот холодное цинкование — спорный момент. Лично я не доверяю составам с содержанием цинка ниже 94% в сухой плёнке. Проверяли как-то образцы от разных поставщиков — некоторые через 500 часов солевого тумана уже показывали рыжики. Хотя есть достойные варианты, например, для ремонтных работ или сложных узлов. Мы в своей практике часто комбинируем методы — скажем, термостойкие покрытия для дымовых труб поверх цинкового слоя.
Кстати, о комбинациях — сейчас много говорят про полимерные покрытия, но они не всегда хороши для температур выше 120°C. Помню, на цементном заводе попробовали нанести полиуретановый состав на конструкции возле печи — через два месяца покрытие побелело и потрескалось. Вернулись к силикон-алкидным системам, хоть они и дороже.
Самое обидное — когда на идеально подготовленную сталь наносят качественное покрытие, но конструкция проржавела из-за застойных зон. Как та опора навеса в Сочи — дождевая вода скапливалась в полости швеллера, дренажных отверстий не предусмотрели. Через три года пришлось вырезать целые секции.
Ещё пример — крепёж. Часто экономят на болтах, ставят обычные вместо оцинкованных. Или, что хуже, комбинируют разнородные металлы без изоляции. На химическом заводе под Воронежем медные контакты на алюминиевых шинах за два года создали гальваническую пару — результат предсказуем.
Мы сейчас в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии как раз экспериментируем с керамическими прокладками для таких случаев — пока результаты обнадёживают, но нужно больше полевых испытаний. Кстати, это направление — специальные керамические изделия — перспективно для изоляции разнородных материалов.
Толщину покрытия все меряют, а вот адгезию часто игнорируют. А зря — как-то на объекте в Крыму грунт отставал пластами именно из-за несоблюдения режима сушки. Пришлось вводить поэтапный контроль: после подготовки поверхности, после грунта, после каждого слоя. Да, время увеличилось, но переделок стало меньше.
Сейчас многие используют электронные толщиномеры, но я до сих пор ношу с собой старый механический — бывают случаи, когда электроника врет из-за магнитных свойств подложки. Особенно с новыми материалами — некоторые композиты дают погрешность до 15%.
Запомнил, как принимали объект в порту — заказчик требовал протоколы по каждому квадратному метру. Сначала возмущались, но потом поняли: это единственный способ доказать, что брак не по нашей вине. Кстати, там же выявили интересную закономерность — северная сторона конструкций корродировала быстрее из-за постоянной влажности и ветра. Теперь всегда учитываем розу ветров при разработке систем защиты.
Сейчас много шума вокруг нанопокрытий, но на практике пока больше лабораторных результатов. Хотя кое-что интересное есть — например, составы с графеном для антикоррозионной защиты показывают хорошую стойкость к УФ. Мы тестировали образцы — 3000 часов без изменения глянца, но стоимость пока неподъёмная для массового применения.
Более реальное направление — умные покрытия с индикаторами коррозии. Представляете, можно визуально определить, когда менять защиту? Уже есть разработки с микрокапсулами, которые меняют цвет при изменении pH. Для ответственных объектов — идеально.
И конечно, экология. Свинцовые пигменты потихоньку уходят в прошлое, вместо них — фосфаты цинка, ионно-обменные пигменты. Мы в своей линейке тоже переходим на водные системы, хоть и сложнее с адгезией. Но зато нет проблем с утилизацией.
В целом, если говорить о производителе защитных систем — важно не просто продавать материалы, а предлагать решения под конкретные условия. Как мы в ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии: сначала анализ объекта, потом подбор системы, испытания и только потом поставка. Может, поэтому с 2024 года удалось избежать серьёзных рекламаций — хотя нет, одна была, но по вине монтажников. Но это уже другая история...
