Когда слышишь про антикоррозионная защита оборудования производители, первое, что приходит в голову — это вечные обещания 'защиты на 25 лет'. На деле же даже качественные составы в условиях Уральского химкомбината редко выдерживают больше трёх сезонов без локального ремонта. Сейчас объясню, где собака зарыта.
До сих пор сталкиваюсь с заказчиками, которые ищут один состав и для резервуаров с серной кислотой, и для морских платформ. Сразу видно, что человек с производством не сталкивался — в первом случае нужны эпоксидные смолы с добавлением свинцового сурика, во втором придётся комбинировать катодную защиту с полиуретановыми покрытиями.
Помню, в 2022 году уговорили нас опробовать 'инновационный' немецкий состав на объекте в Находке. Через восемь месяцев пришлось полностью зачищать — в зоне заплескаков морской воды образовались сквозные поражения. Вывод прост: без учёта рабочей среды и температурных перепадов даже дорогие материалы работают впустую.
Кстати, сейчас присматриваюсь к ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии — у них в портфолио есть спецкерамика для аппаратов высокого давления. Если их огнеупоры показывают стабильность до 1600°C, возможно, и антикоррозионные составы того же производителя заслуживают внимания.
Теория требует пескоструйной обработки до степени Sa 2.5, но на практике часто вижу, как красят по ржавчине 'с обдиркой болгаркой'. Результат? Через год вместо точечного ремонта — полная замена обшивки. Особенно критично для энергетического оборудования, где простой обходится в миллионы.
На ТЭЦ-23 в прошлом месяце пришлось останавливать ремонт из-за несоблюдения температурного режима — наносили эмаль при +5°C вместо положенных +15°C. Такие мелочи сводят на нет даже правильный выбор производителя.
Коллеги с https://www.xinkexin.ru подтверждают: их керамические покрытия для дымовых труб тоже требуют идеальной адгезии. Без гидроабразивной очистки даже их материалы не покажут заявленную стойкость к сернистому ангидриду.
В 2023 году работали с оборудованием на Ямале — комбинация цинконаполненных грунтовок и полимерных покрытий. Интересно, что верхний слой пришлось менять из-за УФ-деградации, хотя коррозии не было. Производитель не учёл, что полярный день буквально 'съедает' органические полимеры за сезон.
Пришлось комбинировать: от российского поставщика взяли эпоксидные праймеры, а финишный слой — кремнийорганические эмали от китайских партнёров. Кстати, ООО Шаньдун Синькэсинь как раз анонсировали жаростойкие составы до 600°C — возможно, для печных труб это будет оптимальнее традиционных решений.
После этого случая всегда советую заказчикам требовать у производителей не только сертификаты, но и реальные отчёты по объектам в аналогичных климатических условиях.
Видел, как на НПЗ в Омске нанесли 350 мкм эпоксидного покрытия на трубопровод — казалось бы, с запасом. Но через полгода пошли вздутия. Причина — не учли термоциклирование: при постоянных скачках от +80°C до -40°C нужны были более эластичные материалы.
Сейчас для таких случаев рассматриваем комбинированные системы: 200 мкм эпоксидного грунта + 150 мкм полиуретана. По предварительным данным, у производители антикоррозионных покрытий из Шаньдуна есть подобные решения в линейке для нефтехимии.
Важный нюанс: при толщине свыше 500 мкм резко растёт риск отслоения из-за внутренних напряжений. Это особенно критично для крупногабаритного оборудования, где невозможно обеспечить равномерную сушку.
Традиционные полимерные составы постепенно вытесняются гибридными системами. На примере ковша сталелитейного завода в Череповце: керамическое покрытие снизило частоту ремонтов с 4 до 1 раза в год. Правда, стоимость нанесения в 2.3 раза выше.
Интересно, что ООО Шаньдун Синькэсинь Новые Материалы Технологии предлагают модульные решения — базовый огнеупорный слой плюс антикоррозионная топ-покрытие. Для химической аппаратуры может быть интересно, хотя пока нет данных по устойчивости к щелочным средам.
Коллега с Уралмаша пробовал их образцы для защиты конвекционных зон — говорит, при контакте с сернистым газом показали на 18% лучшую стойкость compared to стандартными алюмоцинковыми покрытиями. Но это пока пилотные испытания.
Главное — не верить рекламным буклетам слепо. Даже проверенные производители оборудования антикоррозионной защиты иногда замалчивают ограничения по температурному режиму нанесения или совместимости с конкретными средами.
Сейчас всегда требуем пробное нанесение на участок 1×1 метр с последующим контролем в течение месяца. Для критичных объектов — ускоренные испытания в солевой камере.
Из новичков рынка присматриваюсь к китайским компаниям вроде Шаньдун Синькэсинь — их фокус на спецкерамике может дать преимущество для нишевых применений. Но пока беру их материалы только на неответственные участки для тестов.
